В качестве общего оборудования для очистки промышленных выхлопных газов спринклерная башня, благодаря преимуществам простой структуры, стабильной эффективности очистки, широко используется в химической, металлургической, окрасной, фармацевтической промышленности и других отраслях промышленности кислотно - щелочных выхлопных газов, управления пыльными выхлопными газами. Однако в долгосрочной эксплуатации, под влиянием состава выхлопных газов, спринклерной среды, эксплуатационных параметров и других факторов, спринклерная головка, трубопровод, наполнительный слой и отстойник подвержены блокировке, что приводит к неравномерному распылению, снижению эффективности контакта с газожидкостью, в тяжелых случаях вызывает остановку оборудования, влияет на непрерывность производства и эффективность управления отходами.

I. Частые блоки и причины спринклерных башен

Основной причиной засорения спринклерной башни является накопление примесей и кристаллизация реакции среды, причины засорения в разных частях различны, необходимо точное позиционирование после симптоматической обработки.

(1) Место и причина засорения ядра

1. Засорение спринклерной головки: наиболее распространенные блокирующие части, в основном из - за скопления частиц пыли в выхлопных газах, примесей в спринклерной жидкости, особенно когда качество воды в спринклерной жидкости плохое, концентрация пыли превышает стандарт, примеси легко прикрепляются к отверстию спринклерной головки, постепенно уменьшая площадь обращения до полной блокировки, что приводит к недостаточному охвату распылением.

2. Засорение спринклерных трубопроводов: внутренняя стенка трубопровода подвержена осаждению пыли, кристаллов реагента, если наклон трубопровода не является разумным, скорость потока слишком низкая, примеси будут медленно накапливаться, особенно на изгибах трубопровода, стыках, легко образуется местная блокировка, влияющая на распределение давления распыления и расхода.

3.Засорение наполнительного слоя: поверхность наполнителя легко адсорбирует вязкие примеси, пыль и продукты реакции в выхлопных газах, долгосрочное накопление блокирует зазор наполнителя, что приводит к резкому росту сопротивления воздушного потока, значительному снижению эффективности контакта с газом и жидкостью и даже вызывает явление флюидации.

4. Засорение отстойника: во время цикла спринклерной жидкости пыль, реакционные остатки будут осаждаться на дне отстойника, если не будет своевременно очищена, отложения будут постепенно утолщаться, блокируя входные отверстия и трубопроводы циркуляционных насосов, влияя на эффективность циркуляции спринклерной жидкости.

II. Методы целенаправленной очистки от засорения

Работы по очистке должны соответствовать принципу « сначала останавливать осмотр, отдельную обработку, полную защиту», в соответствии со степенью блокировки, чтобы выбрать метод физической или химической очистки, чтобы избежать повреждения компонентов оборудования.

(1) Очистка спринклерных головок

1. Проверка на разборку: после остановки закрываются клапаны спринклерных систем, снимаются спринклерные головки на спринклерных трубопроводах, один за другим проверяется засорение апертуры, классифицируется по степени засорения.

2. Физическая очистка: легкая засоренность может быть использована для обратной промывки водяной пушкой высокого давления или очистки отверстия тонкой проволокой, иглой для удаления примесей, прикрепленных к поверхности; Сильная закупорка или износ отверстия деформированные спринклерные головки, прямая замена продукта того же типа, чтобы обеспечить угол распыления и расход в соответствии с стандартом.

3. Чистый сброс: очищенная спринклерная головка промывается чистой водой, проверяет целостность уплотнения, сбрасывает установку в порядке демонтажа, после установки производит пробное давление, чтобы убедиться, что утечки нет, распыление равномерно.

(2) Очистка спринклерных трубопроводов

1. Поэтапная проверка: контроль распределения давления в трубопроводе с помощью манометра, участок с аномально повышенным давлением является засорением ключевой области, после маркировки сегментная разборка трубопровода.

2. Способ очистки: для засорения класса накопления пыли внутренняя стенка трубопровода очищается путем продувки пневматической пушкой высокого давления в сочетании с ручным вытиранием; Для кристаллизации реагента, засорения накипи, можно использовать метод химического погружения - настроить целевые моющие средства, пропитать участок трубопровода до полного растворения кристалла, а затем промыть его чистой водой.

3. Оптимизация трубопровода: проверка коррозии и износа внутренней стенки трубопровода после очистки, своевременный ремонт поврежденных участков; Регулируйте наклон трубопровода (рекомендуется не менее 3 промилле), чтобы обеспечить плавный поток спринклерной жидкости и уменьшить осадки примесей.

(3) Очистка слоя наполнителя

1. Легкое засорение: если зазор наполнителя только локально засорен, а повышение сопротивления не очевидно, можно очистить поверхность от примесей, увеличив расход впрыска и увеличив время промывки, используя ударную силу потока; Также можно включить систему обратной промывки, обратную промывку слоя наполнителя.

2. Засорение от средней до тяжелой степени: необходимо снять крышку корпуса башни, удалить наполнитель, провести очистку партиями. Для несвязанных примесей, использование ручного скрининга, промывки водяными пушками высокого давления; Для вязких примесей или кристаллов наполнитель может быть погружен в специальный очиститель и промыт и высушен после растворения примеси. В процессе очистки удаляются поврежденные и деформированные наполнители, пополняются новые наполнители той же спецификации, чтобы обеспечить равномерное укладку наполнительного слоя, чтобы избежать пустоты.

3.Проверка сброса: после сброса наполнителя проверяется стабильность поддерживающей конструкции наполнителя, запускается работа оборудования без нагрузки, контролируется сопротивление потоку воздуха, гарантируется восстановление до проектного диапазона.

(4) Очистка отстойника

1. Предварительная обработка: Закройте циркуляционный насос и сбрасывайте спринклерную жидкость из отстойника в резервуар, оставляя небольшое количество жидкости для облегчения очистки осадков.

2. Очистка осадочных пород: очистка донных отложений с помощью ручного скрапывания, промывки водяными пушками высокого давления, с уделением особого внимания очистке насосов от насосов и скоплений на стыке трубопроводов, с тем чтобы избежать повторного засорения остаточных примесей после очистки.

3.Очистка корпуса бассейна: после очистки промыть внутреннюю стенку отстойника чистой водой, проверить, поврежден ли антикоррозионный слой корпуса бассейна, своевременно отремонтировать поврежденную часть, чтобы предотвратить коррозию, приводящую к выпадению примеси. Наконец, введите новую спринклерную жидкость и запустите пробную работу циркуляционной системы.

III. Меры по предотвращению засорения всего процесса

Предотвращение блокировки должно сочетаться с проектированием оборудования, управлением эксплуатацией, ежедневным обслуживанием во многих звеньях, уменьшать вход и накопление примесей из источника, уменьшать частоту блокировки.

(1) Оптимизация предварительной обработки передней части

1. Предварительная обработка выхлопных газов: Добавление устройства предварительной обработки на воздухозаборнике спринклерной башни для удаления крупных частиц пыли из выхлопных газов, особенно для выхлопных газов с высокой концентрацией пыли, эффективность предварительной обработки должна достигать более 80%, чтобы уменьшить попадание пыли в струйную башню.

2. Предварительная обработка спринклерной жидкости: спринклерную жидкость необходимо фильтровать, настроить прецизионные фильтры для удаления примесей, суспензий в воде; Регулярно проверять качество воды в спринте, чтобы избежать чрезмерной концентрации препарата, ведущей к кристаллизации, своевременно пополнять свежий раствор, заменять стареющий спрей.

(2) Оптимизация эксплуатационных параметров

1. Контроль расхода и давления впрыска: динамически регулировать расход и давление впрыска в соответствии с объемом обработки выхлопных газов и концентрацией, чтобы убедиться, что головка впрыска находится в оптимальном рабочем состоянии, чтобы избежать слишком низкого расхода, ведущего к осаждению примесей, и чрезмерной нагрузки оборудования из - за чрезмерного расхода.

2. Стабилизация соотношения реагентов: расчет дозы препарата строго в соответствии с составом выхлопных газов, контроль pH спринклерной жидкости, чтобы избежать чрезмерной реакции кристаллизации; Регулярно перемешивайте спрей, чтобы предотвратить осаждение препарата.

3. Поддержание скорости потока в трубопроводе: обеспечение скорости потока жидкости в спринклерных трубопроводах не менее 1,5 м / с, уменьшение осаждения примесей; Регулярно открывается дренажный клапан трубопровода для сброса осадочных примесей в трубопроводе.

(3) Усиление повседневного управления обслуживанием

1. Периодический инспекционный мониторинг: создание системы ежедневных инспекций для мониторинга давления на входе и выходе спринклерной башни, расхода впрыска, сопротивления потоку воздуха и других параметров, если обнаружено аномальное повышение давления, снижение потока, своевременная проверка скрытой опасности блокировки; Еженедельно проверяйте спринклерную головку, интерфейс трубопровода на наличие примесей, заранее очищайте.

2. Периодическая очистка и техническое обслуживание: разработка периодического плана очистки - разборка и очистка спринклерных головок каждые 1 - 2 месяца, поэтапная очистка трубопроводов каждые 3 - 6 месяцев, проверка и очистка наполнительного слоя каждые 6 - 12 месяцев, очистка отстойника от сточных вод раз в месяц, конкретный цикл может быть скорректирован в соответствии с интенсивностью работы.

3. Замена скоропортящихся деталей: периодически проверять спринклерные головки, фильтры, уплотнения и другие уязвимые детали, обнаруживать износ, старение и своевременную замену, чтобы избежать неравномерного распыления, утечки примесей из - за повреждения деталей.

(4) Структурная оптимизация оборудования

1. Выбор спринклерной головки: выберите спринклерную головку с большой апертурой, антиблокирующую головку, отдайте приоритет выбору модели с хорошим эффектом распыления и нелегко повесить шлак, чтобы уменьшить адгезию примеси.

2. Конструкция трубопроводов и отстойников: спринклерные трубы используют коррозиестойкие, гладкие материалы внутренней стенки, уменьшают адгезию примесей; Осадочный бассейн устанавливает наклон и отверстие для сброса, чтобы облегчить сбор и сброс осадков, а также установить уровнемер, дренажный клапан, чтобы облегчить мониторинг и очистку.

3. Дополнительные вспомогательные устройства: установка фильтрующих сетчатых фильтров на входе циркулирующего насоса для вторичного перехвата примесей; Крупные спринклерные башни могут быть добавлены к автоматической системе обратной промывки, регулярно на спринклерной головке, наполнительном слое обратной промывки, чтобы предотвратить блокировку.

IV. ПРИМЕЧАНИЯ

1. Безопасная защита: перед операцией по очистке необходимо отключить питание оборудования, сделать предупреждение о регистрации; Работа, связанная с кислотно - щелочным спринклером, химическим очистителем, должна носить защитные перчатки, защитные очки, защитную одежду, чтобы избежать коррозионных повреждений; Внутренняя работа башни должна обеспечивать хорошую вентиляцию, чтобы предотвратить накопление кислорода или токсичных газов.

2. Предотвращение вторичного повреждения: в процессе очистки запрещается стучать по спринклерным головкам, трубопроводам, наполнителям и другим частям, предотвращая повреждение оборудования; При химической очистке необходимо выбрать очиститель, совместимый с материалом оборудования, чтобы избежать коррозии башни, трубопровода.

3. Приемка пробной эксплуатации: после завершения очистки пусковое оборудование работает без нагрузки в течение 30 минут, проверяет равномерность распыления, стабильность давления, наличие утечки и другие обстоятельства, а затем вводит в работу на полную нагрузку выхлопных газов, контролирует эффективность очистки и параметры оборудования, чтобы обеспечить нормальную производительность после достижения стандарта.

Подводя итог, управление проблемой засорения спринклерной башни должно придерживаться принципа « профилактика в основном, очистка дополняет», оптимизация предварительной обработки передней части, регулирование эксплуатационных параметров, ежедневное тонкое обслуживание, снижение риска засорения от источника; Для возникшей блокировки необходимо точно определить место, выбрать подходящий способ очистки, быстро восстановить работу оборудования. Научное управление эксплуатацией и обслуживанием может не только уменьшить время блокировки и простоя, но и продлить срок службы оборудования, обеспечить стабильное соответствие эффективности управления выхлопными газами и соответствовать требованиям зеленого и эффективного промышленного производства.